(1) Vale varustuse valik.Seadmete valimisel peab survevalumasina maksimaalne sissepritse maht olema suurem kui plastosa ja düüsi kogumass ning kogu sissepritse kaal ei tohi ületada 85% survevalumasina plastifitseerimismahust.
(2) Ebapiisav sööt.Tavaliselt kasutatav sööda kontrollimise meetod on fikseeritud mahuga etteande meetod. Rulli etteande maht ja toormaterjali osakeste suurus on ühtlased ning kas etteandepordi põhjas on "silla" nähtus. Kui temperatuur etteandeava juures on liiga kõrge, põhjustab see ka halva materjali kukkumise. Sellega seoses tuleks toiteava avada ja jahutada.
(3) Materjali halb voolavus.Kui tooraine voolavus on halb, on ebapiisava sissepritse peamiseks põhjuseks hallituse struktuursed parameetrid. Seetõttu tuleks parandada vormivalusüsteemi paigalseisu defekte, näiteks seadistada mõistlikult jooksja asend, laiendada värava, jooksuri ja sissepritsepordi suurust ning kasutada suuremat düüsi. Samal ajal võib tooraine valemile lisada sobiva koguse lisaaineid, et parandada vaigu voolavusomadusi. Lisaks tuleb kontrollida, kas tooraines on taaskasutatud materjali liiga palju ja selle kogust vastavalt vähendada.
(4) Liigne määrdeaine.Kui määrdeaine kogus tooraine koostises on liiga suur ning kulumisvahe sissepritsekruvi kontrollrõnga ja silindri vahel on suur, voolab sulamaterjal silindrisse tugevalt tagasi, põhjustades ebapiisava etteandmise ja alapritsimise. . Sellega seoses tuleks määrdeaine kogust vähendada, silindri ja sissepritsekruvi ning kontrollrõnga vahet reguleerida ning seadmed parandada.
(5) Külma materjali lisandid blokeerivad materjali kanali.Kui sulamaterjalis olevad lisandid blokeerivad düüsi või külm materjal blokeerib värava ja jooksuri, tuleb otsik eemaldada ja puhastada või laiendada vormi külma materjali auku ja jooksuri osa.
(6) Valamissüsteemi ebamõistlik konstruktsioon.Kui vormil on mitu õõnsust, on plastosade välimuse defektide põhjuseks sageli värava ja jooksja tasakaalu ebamõistlik disain. Valamissüsteemi projekteerimisel pöörake tähelepanu värava tasakaalule. Plastosade kaal igas õõnsuses peaks olema võrdeline värava suurusega, et iga õõnsust saaks korraga täita. Värava asend tuleks valida paksu seina juures. Võib kasutada ka jagatud jooksja tasakaalu paigutuse kujundusskeemi. Kui värav või toru on väike, õhuke ja pikk, kaob sulamaterjali rõhk vooluprotsessi käigus liiga palju, vool on blokeeritud ja tõenäoliselt tekib halb täitmine. Sellega seoses tuleks voolukanali ristlõiget ja värava pindala suurendada ning vajadusel saab kasutada mitmepunktilist söötmismeetodit.
(7) Halb hallitusseened.Kui materjalivool pigistab halva heitgaasi tõttu vormis jäänud suure koguse gaasi, tekitades sissepritserõhust suurema rõhu, takistab see sulamaterjalil õõnsust täitmast ja põhjustab alasissepritse. Sellega seoses tuleks kontrollida, kas külma materjali auk on seatud või kas selle asukoht on õige. Sügavamate õõnsustega vormide puhul tuleks allapritseosale lisada väljalaske sooned või väljalaskeavad; vormi pinnale saab avada 0,02–0,04 mm sügavuse ja 5–10 mm laiuse väljalaskesoone ning väljalaskeava tuleks seada õõnsuse lõplikku täitmispunkti.
Liigniiskuse ja lenduvate ainete sisaldusega tooraine kasutamisel tekib ka suur kogus gaasi, mille tulemuseks on halb hallituse väljalaskevõime. Sel ajal tuleks tooraine kuivatada ja lenduvad ained eemaldada.
Lisaks saab vormisüsteemi protsessi toimimise seisukohalt halba heitgaasi parandada, tõstes vormi temperatuuri, vähendades sissepritsekiirust, vähendades valamissüsteemi voolutakistust, vähendades kinnitusjõudu ja suurendades vormide vahet.
(8) Vormi temperatuur on liiga madal.Pärast sulamaterjali sattumist madala temperatuuriga vormiõõnde ei suuda see liiga kiire jahutamise tõttu täita õõnsuse igat nurka. Seetõttu tuleb vorm enne masina käivitamist eelkuumutada protsessi jaoks vajaliku temperatuurini. Kui masin on alles käivitatud, tuleb vormi läbiva jahutusvee kogust korralikult kontrollida. Kui vormi temperatuur ei saa tõusta, tuleks kontrollida vormi jahutussüsteemi konstruktsiooni, et näha, kas see on mõistlik.
(9) Sulamistemperatuur on liiga madal.Tavaliselt on vormimiseks sobivas vahemikus materjali temperatuur ja täitepikkus positiivse proportsionaalse suhte lähedal. Madala temperatuuriga sulatise voolavus väheneb, mis lühendab täitmise pikkust. Kui materjali temperatuur on protsessi jaoks nõutavast madalam, kontrollige, kas tünni etteandeseade on terve ja proovige tünni temperatuuri tõsta.
Kui masin just käivitatakse, on tünni temperatuur alati madalam kui tünnisoojendusinstrumendi temperatuur. Tuleb märkida, et pärast seda, kui tünn on kuumutatud instrumendi temperatuurini, tuleb seda veel mõnda aega jahutada, enne kui masinat saab käivitada.
Kui sulamaterjali lagunemise vältimiseks on vajalik süstimine madalal temperatuuril, saab sissepritsetsükli aega vastavalt pikendada, et ületada alasissepritse. Kruvi survevalu masinate puhul saab silindri esiosa temperatuuri vastavalt tõsta.
(10) Düüsi temperatuur on liiga madal.Süstimisprotsessi ajal on otsik kontaktis vormiga. Kuna vormi temperatuur on üldiselt madalam kui düüsi temperatuur ja temperatuuride erinevus on suur, põhjustab nende kahe sagedane kokkupuude düüsi temperatuuri langusega, mille tulemuseks on sulamaterjal düüsi juures külmumiseni.
Kui vormi struktuuris ei ole külma materjali auku, tahkub külm materjal kohe pärast õõnsusse sattumist, nii et taga olev kuumsulam ei saa õõnsust täita. Seetõttu tuleks düüs vormi avamisel vormist eraldada, et vähendada vormi temperatuuri mõju düüsi temperatuurile ja hoida düüsi temperatuuri protsessis nõutavas vahemikus.
Kui düüsi temperatuur on väga madal ja seda ei saa tõsta, kontrollige, kas düüsikütteseade pole kahjustatud ja proovige düüsi temperatuuri tõsta. Vastasel juhul on voolava materjali rõhukadu liiga suur ja see põhjustab alasissepritse.
(11) Ebapiisav sissepritserõhk või hoidmisrõhk.Sissepritserõhk on ligikaudu positiivse proportsionaalse suhtega täitepikkusega. Kui süstimisrõhk on liiga väike, on täitepikkus lühike ja õõnsus ei ole täielikult täidetud. Sellisel juhul saab süstimisrõhku suurendada, aeglustades sissepritse kiirust ja pikendades sobivalt süstimisaega.
Kui sissepritserõhku ei saa veelgi suurendada, saab seda parandada materjali temperatuuri tõstmise, sulatise viskoossuse vähendamise ja sulamisvoolu jõudluse parandamisega. Väärib märkimist, et kui materjali temperatuur on liiga kõrge, laguneb sulamaterjal termiliselt, mis mõjutab plastosa jõudlust.
Lisaks, kui säilivusaeg on liiga lühike, põhjustab see ka ebapiisava täitmise. Seetõttu tuleks hoidmisaega reguleerida sobivas vahemikus, kuid tuleb arvestada, et liiga pikk hoidmisaeg põhjustab ka muid tõrkeid. Vormimise ajal tuleks seda reguleerida vastavalt plastosa konkreetsele olukorrale.
(12) Sissepritse kiirus on liiga aeglane.Sissepritse kiirus on otseselt seotud täitmiskiirusega. Kui süstimiskiirus on liiga aeglane, täidab sulamaterjal vormi aeglaselt ja madala kiirusega voolavat sulamaterjali on lihtne jahutada, mis vähendab veelgi selle voolavust ja põhjustab alapritsimist.
Sellega seoses tuleks süstimiskiirust asjakohaselt suurendada. Samas tuleb tähele panna, et liiga suure sissepritsekiiruse korral on lihtne tekitada muid vormimisvigu.
(13) Plastosa konstruktsioonilahendus on ebamõistlik.Kui plastosa paksus ei ole pikkusega võrdeline, kuju on väga keeruline ja vormimisala suur, blokeerub sulamaterjal kergesti plastosa õhukeseseinalise osa sissepääsu juures, muutes selle keeruliseks. täitke õõnsus. Seetõttu tuleb plastdetaili kujustruktuuri projekteerimisel arvestada, et plastosa paksus on seotud sulamaterjali piirvoolu pikkusega vormi täitmisel.
Niisiis, kuidas saaksime survevalumasina toodetud jooksva materjali lihtsalt ja tõhusalt ringlusse võtta?ZAOGE'spatented inline kohene kuumpurustus ja kvaliteetne kiir taaskasutuslahendus. To paremini kontrollida toote kvaliteetijahind. Needpurustatud materjalid on ühtlased, puhtad, tolmuvabad, saastevabad, kvaliteetsed, segatud toorainega, et toota kvaliteetseid tooteid.
Postitusaeg: juuli-10-2024